Производство профилей

В Германии оконные профили из ПВХ производят исключительно из ударовязкого модифицированного ПВХ. При этом речь всегда идет о системе конструктивно увязанных между собой элементов, которая включает в себя основные и вспомогательные профили. Основными профилями считаются профили створок и рам, стойки и ригели (импосты). К вспомогательным профилям относятся: стекольные штапики, накладки, соединительные элементы, направляющие, короба для свертывающихся жалюзи и подоконники.

SIRA, радиаторы отопления Наш продукт - колонна ригель Мы производим шнеки разных модификаций

Благодаря своей довольно высокой температуроустойчивости, малой склонности к усадке и короблению, относительно низкой энтальпии плавления и широкому диапазону размягчения, ПВХ идеально подходит для изготовления сложных профилей методом экструзии.

В Германии в 1996 году было произведено порядка 12,5 млн пластиковых оконных блоков. При этом было израсходовано примерно 240 000 тонн смеси ПВХ и добавок, или 205 000 тонн чистого ПВХ.

Примерно 100 000 тонн ПВХ ушло на экспорт в виде профилей или готовых изделий. При средней массе основного профиля 1,3 кг/м и доли основных профилей в потоке всех производимых около 85%, что эквивалентно общей длине основных профилей 220 000 км. При средней скорости движения обрабатываемого материала через приемные тянущие валки (скорости прохода) 2,5 м/мин или 0,15 км/ч, это соответствует 1,5 млн. рабочих часов. Экструдер, производящий створку или раму (являющимися основными профилями), в год работает в среднем 7 000 часов; следовательно, все указанное количество оконных профилей можно было бы изготовить примерно на 215 экструдерах. Примерно такое же количество экструдеров требуется для экструзии дополнительных, вспомогательных профилей, поэтому есть все основания предположить, что в Германии только для производства оконных профилей из ПВХ должно работать около 450 экструдеров. Для компенсации простоев, необходимых для ремонта экструдеров, их парк вместе с резервом должен составлять порядка 500 единиц.

Оборудование

Любая поточная линия для производства оконных профилей методом экструзии состоит из экструдера, фильеры, калибровочного охладительного элемента, калибровочного стола с вакуумным насосом, приемных тянущих валков, пилы, профилеукладчика и устройства для упаковки готовой продукции.

Функция экструдера состоит в том, чтобы, обеспечивая подачу смеси ПВХ и, преобразовывая ее в однородный расплав, формировать профиль с заданными геометрическими параметрами.

На двухшнековых экструдерах оконные ПВХ-профили производятся чаще всего из порошка и очень редко из гранулята.

В зависимости от массы ПВХ-про-филя определяют необходимую пропускную мощность экструдера. Пропускная способность системы 300-500 кг/ч является обычным техническим уровнем на сегодняшний день и соответствует скорости выпуска профиля от 3 до 5 м/мин. Правда, уже сейчас можно проследить тенденцию к повышению пропускной способности фильеры до 700 кг/ч, что соответствует скорости выхода профиля около 10 м/мин. При этом число оборотов шнека должно быть предельно низ-ким - во избежание локальных перегревов расплава, вызванных фрикционными процессами. Температура расплава при высоком давлении (150-300 бар) должна составлять 180-200 0С, которая обеспечивает оптимальную пластификацию формовочной массы. Вязкость ПВХ-расплава должна быть достаточно низкой, чтобы обеспечивать правильную отформовку профиля в головке экструдера, и достаточно высокой, чтобы расплав обладал оптимальной жесткостью на входе в первый калибровочный элемент.

Подача порошка или гранулята осуществляется через воронку экструдера. Устройства с цилиндрическими шнеками раньше работали при полной загрузке воронки, и, при каждом обороте шнека в систему поступал фиксированный объем ПВХ-массы. Экструдеры с коническими шнеками традиционно оснащали специальными дозирующими устройствами. Что позволяло при каждом обороте шнека дискретно регулировать пропускную способность системы. Сегодня прослеживается четкая тенденция к оснащению уже и цилиндрических экструдеров гравиметрическими дозирующими устройствами - для более точного регулирования и контроля пропускной способности экструдера, что, в конечном итоге, обеспечивает более высокое и стабильное качество профилей.